郭老師擁有深厚的精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場(chǎng)效能突破，擅長(zhǎng)應(yīng)用5S目視化、TPM、價(jià)值流等精益管理工具驅(qū)動(dòng)企業(yè)長(zhǎng)效變革，兼具跨國(guó)企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場(chǎng)落地的全鏈路精益管理。
? 任【科倫藥業(yè)集團(tuán)-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動(dòng)企業(yè)效益躍升
? 精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團(tuán)級(jí)及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機(jī)制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過(guò)系統(tǒng)化管理，推動(dòng)人均提案量達(dá)0.6條/人，年均課題762項(xiàng)，輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)QCC課題榮獲中國(guó)質(zhì)量協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)。
? 標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時(shí)體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時(shí)建立生產(chǎn)、檢驗(yàn)、維護(hù)等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。
? 精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對(duì)新員工、班組長(zhǎng)等不同層級(jí)，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲(chǔ)備專業(yè)人才梯隊(duì)。
? 成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級(jí)核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級(jí)成本精準(zhǔn)追溯。通過(guò)精細(xì)化成本管控，推動(dòng)產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬(wàn)提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。
? 任【華陽(yáng)集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實(shí)現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升
? 生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級(jí)獨(dú)立核算改善體系。從成本、效率等多維度進(jìn)行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤(rùn)率年均提升11%，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。
? 班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級(jí)班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長(zhǎng)，認(rèn)證300+個(gè)一星班組、二星班組58個(gè)、三星班組12個(gè)，使一線現(xiàn)場(chǎng)達(dá)到高端客戶體系要求。
? 精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險(xiǎn)控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。
? 供應(yīng)鏈效率改善：實(shí)施PMC訂單計(jì)劃精細(xì)化管理，推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過(guò)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、物耗等精準(zhǔn)核算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)達(dá)成率提升23%。
? 任【富士康-精益主管】——推動(dòng)智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿
? TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機(jī)構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)課程，實(shí)現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護(hù)文化。
? 自動(dòng)化與人效優(yōu)化：深度推進(jìn)LCIA低成本自動(dòng)化與「機(jī)器換人」項(xiàng)目，導(dǎo)入成型機(jī)械手、自動(dòng)包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員精簡(jiǎn)23%+，人均UPPH累計(jì)提升41%+，工序自動(dòng)化率達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平。
? 設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺(tái)，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時(shí)間（TBF）延長(zhǎng)32%，故障修復(fù)時(shí)間（TTR）縮短23%，成果快速?gòu)?fù)制至事業(yè)群各部門。
