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上課方式：公開課/內訓/總裁班課程 時間上課時間：2天
授課對象：制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、各部門經理、主管、組長和全體員工等。
授課講師：劉超
在中國中小企業(yè)普遍存在生產效率低下，產品返工、報廢異常事故頻發(fā)、成本浪費嚴重，員工士氣低落，嚴重影響著企業(yè)的經營風險，精益生產方式就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。 精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產。 豐田式生產管理(Toyota Management)，或稱豐田生產體系(Toyota Production System，TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發(fā)展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。本課程還系統(tǒng)地學習精益生產的理念、方法和工具，諸如單件流、拉動式生產、價值流程圖、七大浪費等精益工具，讓學員可以綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。
● 通過系統(tǒng)了解精益生產的發(fā)展歷史,認識精益生產模式，讓學員全方位認知提升 ● 學會識別認清企業(yè)的七大浪費，掌握治理方法 ● 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產 ● 通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法 ● 通過現場標準化管理，制定標準工時與均衡生產，達到生產均衡高效 ● 掌握現場管理與目視化管理的方法，提高作業(yè)水準 ● 通過一件流和準時化生產的要點和方法，提高生產效率 ● 策劃組織精益改善活動的流程和方法，減少浪費，降低成本 ● 學習精益推行過程中克服障礙和阻力的經驗，掌握精益生產最有效的工具和方法
思考：怎樣經營企業(yè)才有效？開源、節(jié)流、周轉 思考：精益生產為什么難落地？知不知道、知道并做到、千百次做對 第一講：精益生產概論 一、何謂精益？何謂精益生產？ 1. 精（精簡、精準、精良、精確）+益（利益、收益、效益） 2. 精益生產：以最大限度地減少運營成本為主要目標的生產方式 二、精益起源 對比：全球五大汽車公司經營實績 工具：精益模型 精益生產的核心：品質高、成本低、交期短 三、精益的三大目標 1. 追求消滅一切“浪費” 2. 追求精益求精和不斷改善 3. 去掉一切不增值的崗位 四、精益生產五原則 1. 價值 2. 價值流 3. 流動 4. 拉動 5. 盡善盡美 五、精益思想沿革 1. 精益思想的5大理論升華 2. 精益思想實踐圖譜——從精益生產到精益服務 3. 精益思想與中國思想理念一致、目的一致、方法一致 4. 改革方向：組織成本要低于社會交易成本 第二講：“流”與價值 一、“流”的價值——只有“流動”才會產生價值 1. 錢、物、信息的流動 2. 周轉（流動）的速度決定企業(yè)盈利的力度 3. 效率三原則 計算案例：廣汽豐田的人均產值 4. 物“流”VS. 物“留”——流動是企業(yè)的命脈，流動才能產生價值 二、價值流——流速越快，價值越大 1. 識價值流與價值流程圖 案例：超市購物經歷、可樂的價值流 2. 繪制價值流 1）確定范圍 2）確定基本結構 案例：加工車間-價值流程圖 3. 價值流3個要素 1）工藝流 2）物料流 3）信息流 解析：價值流的專用名詞 案例：某企業(yè)價值流繪制、生產流水線生產效率分析 演練：根據工廠實際現狀，運用“價值流程圖”的方法，繪制一份完整的《價值流程圖》 第三講：7種浪費及治理方法 引入：浪費與價值 一、何為浪費 1. 不為產品增加價值的任何事情 2. 不利于生產不符合客戶要求的任何事情 3. 顧客不愿付錢由你去做的任何事情 4. 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限 二、生產現場三種價值活動 1. 增值的活動 2. 必要不增值的活動 3. 不必要不增值的活動 治理浪費的目的：實施成本遞減，增加利潤 三、七大浪費 1. 生產過剩的浪費及治理方法 2. 庫存的浪費及治理方法 3. 搬運的浪費及治理方法 4. 動作的浪費及治理方法 5. 等待的浪費及治理方法 6. 加工的浪費及治理方法 7. 不良的浪費及治理方法 四、消除生產中的浪費四步法 1. 現狀 2. 原因 3. 措施 4. 實施 第四講：精益分析工具應用——打造有價值的精益物流布局 風暴知識：什么是工業(yè)工程 導入：IE工程——企業(yè)的降本增效 1. 起源：從泰勒鋼鐵廠勞動時間和工作方法的研究到吉爾布雷斯夫婦動作改善研究 2. 發(fā)展歷程4階段 IE技術的目的：充分利用工廠的人力、設備、材料，以最經濟有效的工作方法，使企業(yè)獨得最大的效益。 一、價值工程 案例：石綿板事件 1. 認識VA / VE 1）VA/VE的2大原則 2）VE式降低成本方向 2. 開展VA / VE的最佳時機 3. 開展VA/VE的方法 案例：燈泡分析 二、價值分析 1. 要物“流”不要物“留” 2. 解決瓶頸與短板 三、生產布局 案例：生活中的布局——布局決定效率，更決定效益！ 1. 傳統(tǒng)布局vs精益布局 案例：焊接車間布局 2. 精益布局的5種模式 1）串聯式布局 案例：并聯式布局的改善案例 2）并聯式布局 3）U型布局 4）單元化布局（Cell Line） 5）V型/L型布局 3. 工廠整體布置四步驟 1）由水平布置改為垂直布置 2）采用U字型生產線 3）將長屋型改為大通鋪式 4）整體上呈一筆畫布置 4. 車間布局的6大原則 案例：現場布局改善 四、流程分析 案例：泡茶改善 1. 定義：定義分析和改進的流程 2. 評價：確定衡量流程的關鍵指標 3. 分析：尋找所存在問題和差距的原因 工具：流程圖 1）物料型流程程序圖 2）人型流程程序圖 4. 改進：分析的結果改進 方法：ECRS原則 5. 實施：實施改進方案 案例：某公司工藝流程分析、牛仔手擦 頭腦風暴：如何合理安排一天的工作時間？ 五、物流分析 物流設計原則一：路線經濟原則 物流設計原則二：搬運方便原則 六、產能分析 1. 找出瓶頸工序 2. 產生均衡改善 1）縮短瓶頸時間 2）減少人員 案例：《均衡化生產線改善》《單件流、均衡化》 七、動作研究 1. 動作經濟的22項原則 案例：包餃子、插秧 2. MOD法應用 八、時間研究 1. 標準工時 案例：一個齒輪歷經6個加工工序 2. 標準工時的結構 3. 標準工時測定的8步驟 工具：時間研究記錄表 第五講：精益改善工具應用—打造高標準的生產現場 頭腦風暴：何謂改善 一、目視管理五個步驟 第一步：分類（明確各類標識的分類） 1）現場類目視化 2）設備類目視化 第二步：設計（設計目視《VI系統(tǒng)》） 第三步：排查（標識的位置/規(guī)格/數量） 要點：嚴謹，一次性完成 第四步：制作（設備標識的采購） 要點：成為公司的文化符號 第五步：管控（目視化納入日常管理） 要點：定期檢查，未完成的要追責 二、標準化作業(yè)三件套 互動：折紙游戲 頭腦風暴：使用消防栓、洗手 1. 標準工時測定表 2. 各工序能力分析表 3. 標準作業(yè)組合表 三、多能工訓練的四步法 1. 我說你聽 2. 我做你看 3. 你說我聽 4. 你做我看 工具：《作業(yè)教導指導書》——破二、教三、驗五、練四 多能工訓練的目標：333制 四、單件流 1. 單件流7目的 2. 單件流實施的6步驟： 五、看板拉動 1. 推動式生產vs. 拉動式生產——拉式生產特點：只按后工序所需要時間/數量/質量生產 2. 認識看板——實現JIT的管理工具 1）看板的5大作用 2）看板的使用規(guī)則 3）看板的種類 3. 使用拉動看板與單件流的生產方式 使用看板的前提：產線要均衡化 1）小時順序移動方式 2）小時平行移動方式 3）小時平行順序移動方式 六、快速切換 案例：F1賽車換輪胎+加油的時間 1. 傳統(tǒng)切換活動存在的問題 2. 方法：SMED 1）6個基本要求 2）SMED的基本法則：事前準備 3）SMED的改善方法要結合IE作業(yè)分析和防呆法 案例：人機切換0浪費 七、LCIA：一種低成本的自動化的改善方法 案例：11個產品分析 案例：吸塑盤運輸車 1. LCIA6大基本條件 八、防呆措施 1. 錯誤/缺陷導致的4種后果 2. 防錯的5個級別 1）通用化 2）糾正 3）拒絕 4）警告 5）提示 3. 防錯的4項基本原則 第六講：精益持續(xù)改善，筑牢防線 一、徹底的5S 1. 整理 2. 整頓 3. 清潔 4. 清掃 5. 素養(yǎng) 思考：為什么員工擦不好桌子 二、全員參與的持續(xù)改善活動 特點一：周而復始 特點二：PDCA循環(huán) 特點三：PDCA大環(huán)套小環(huán) 案例：PDCA與人類進化 總結：實施精益成功的關鍵因素和步驟 1. 領導的作用是關鍵 2. 全員的參與是核心 3. 質量和效益是焦點 4. 持續(xù)的改進是基礎 案例：堅持才能產生偉大
